在装备制造行业不断迈向高端化、数字化的趋势下，研发协同已经成为企业竞争力。

深耕轨道交通、军工、风电等领域的长沙润伟机电科技有限责任公司（简称“润伟智能”），旗下拥有国家级专精特新“小巨人”子公司，是湖南智能制造系统解决方案的重要提供方，始终坚持以技术创新驱动产品迭代。随着业务扩张与项目复杂度增加，润伟智能意识到：传统的单机CAD+PDM研发流程，已难以支撑未来持续增长的业务需求。

新迪数字天工云CAD，正是在这样的背景下成为润伟智能研发体系的核心抓手。

协同瓶颈浮现：分散式数据已无法支撑多项目并行

随着团队扩大、项目增多，润伟智能的工程师团队逐渐感受到传统研发方式的限制：

·多人协同时，版本不一致频繁出现

设计文件分散存储于不同电脑，每次开会讨论变更，常出现“每个人看到的图都不一样”。版本核对、信息确认成为额外负担。

·PDM同步不及时，引发“一物多码”等人工冲突

在多人并行建新物料时，因本地与服务器同步不及时，出现编码冲突、填写错位等问题。这并非系统质量问题，而是分散式数据源在多节点并发协同下的典型弱点。

·大型装配加载缓慢，打断工程师的设计连续性

复杂装配体加载耗时较长，工程师反馈设计流程的连续性受到一定影响。

润伟智复盘后清晰意识到：问题并非工具不足，而是分散式研发架构不再适应业务需求。要想真正提升效率，必须重建研发协同的“数据底座”。

引入天工云CAD：选择的不只是工具，而是未来的研发方式

经过多轮调研、场景化试用对比，润伟智能最终落地天工云CAD作为新一代协同研发平台。这一选择的背后，是对未来研发体系的深度思考：

·云端单一数据源（SSOT）：让所有人围绕同一份数据协作

在天工云CAD中，所有数据存储在云端，每次修改、版本更新都自动生效，有力消除多人协作中的“版本不一致”问题。

·端+云一体化设计工作台：任务、问题、变更都在模型旁边发生

工程师无需在群聊、邮件、PDM、CAD间来回切换，建模、沟通、问题反馈统一在一个界面完成，大幅降低跨系统操作损耗。

·兼容历史数据，企业资产无缝延续

天工云CAD可直接打开企业历史设计文件，避免重复建模；配合直接建模技术，无参模型也能高效修改。历史数据不再是障碍，而是可持续复用的资产。

·支持跨企业协同的技术链路

平台提供标准化权限控制与在线查看能力，具备跨企业协同的技术能力，为未来外部协作提供可能性。

通过试点验证，润伟智能确认：天工云CAD解决的不是研发流程的局部问题，而是整体协同方式的结构性升级。

两个月试点：从谨慎试用到团队主动拥抱云协同

润伟智能从小范围试点开始，对天工云CAD进行了严谨评估。

·试点初期：稳扎稳打，评估项目风险

为不影响现有项目进度，试点团队在典型产品上重点验证建模、装配、修改、数据管理等能力。

·使用体验带来第一轮“反转”

工程师在实际项目中感受到：

·大装配运行更流畅

·设计连续性明显提升

·历史数据可直接利用

·协同过程更清晰、可控

此后，试点氛围从谨慎逐渐转为积极探索。

·团队主动申请扩大使用范围

试点降本增效成果清晰可见后，更多工程师主动提出希望加入云协同流程。

·开启全员培训，标志研发体系升级正式启动

两个月内举行三场线下培训，参与人数超20人。新流程的讨论从软件功能延伸至“未来该如何协同”，团队研发思维开始变化，企业研发体系升级正式全面启动。

应用成效：加载更流畅，效率提升可见，研发更专注

经过两个月试点及扩展应用，天工云CAD已深度融入润伟智能研发体系，多重效果落地：

·大装配更流畅，设计节奏连贯稳定

工程师普遍反馈设计连续性有所提升，整体研发节奏更加顺畅。

·协同变得可控、透明、有序

版本统一，可追溯；编码冲突显著减少；变更不再依赖口头确认；项目沟通更高效、清晰。

·从“文件流转”迈向“数据驱动”的研发体系

设计数据统一管理，标准件与设计资源逐步沉淀为企业资产。

润伟智能不再依赖分散式文件流转，而是构建起面向未来的云化研发底座。

从一个企业到整个行业：国产化协同的实践蓝本

作为深耕轨道交通、军工、风电的专精特新装备制造企业，润伟智能在国产化、自主可控方向上的前瞻布局，使云协同研发体系成为企业长期竞争力的重要支撑，并为行业提供了一条清晰可复制的路径：小试点→快验证→价值明确→全员扩展→云协同落地。

这套落地逻辑与润伟智能“以客户需求为导向、以技术创新为依托、推动先进装备制造业能力提升”的使命高度契合。未来，新迪数字天工云CAD将继续携手润伟智能，在更大规模、更复杂业务场景中，推进云协同研发的深化应用，助力装备制造企业夯实数字化核心竞争力。